HOQ (House of Quality) チャートは、顧客要件が、企業がその要件を達成するために使用できる方法と直接関係していることを示すために使用される製品計画マトリックスです。HOQ チャートは、製品開発とサービス提供における品質の確保に役立つ品質機能展開 (QFD) 方法の一部です。HOQ チャートは、家の輪郭に似たデザインを使用し、さまざまなセクションが製品またはサービスのさまざまな側面を表します1。HOQ チャートが整合する機能の 1 つは、競合分析と製品設計です。競合分析は、市場における競合他社の長所と短所を評価し、競合他社が企業にもたらす機会と脅威を特定するプロセスです。製品設計は、顧客のニーズと期待を満たす製品またはサービスの機能、機能、仕様を作成するプロセスです。HOQ チャートは、企業の製品設計を競合他社の製品設計と比較し、企業の製品設計が顧客の要件をどの程度満たしているかを示すことで、これら 2 つの機能を整合します。これにより、企業は製品設計の改善、差別化、革新の領域を特定し、市場で競争上の優位性を生み出すことができます23。参考文献：1 House of Qualityチュートリアル - House of Qualityの記入方法 | ASQ 4 2 House of quality | 例による説明 - IONOS 5 3 CPIM試験参考資料 - Association for Supply Chain Management 1

リーン環境では、「A」品目の計画のバッチ サイズの決定は、ロットごとに (L4L) 行われます。L4L は、各期間の需要を満たすために必要な数量を正確に発注する在庫管理手法です。これにより、仕掛品、サイクル時間、在庫保有コストが最小限に抑えられます。L4L は、バッチ サイズの削減、無駄の排除、顧客需要への対応というリーン原則と一致しています。その他のオプションは、需要よりも多く発注するか (最小総コスト、最小最大システム、定期的な発注量)、セットアップ コストが増加するため (最小総コスト、定期的な発注量)、リーン環境には適していません。
参考文献:
*[CPIM パート 2 - セクション A - トピック 3 - リーンとジャストインタイム]
*生産バッチサイズの最適化
*ロットサイズの決め方 - パート 1

スケジュール上の問題があるコンポーネントをそのマスター生産計画 (MPS) 項目まで追跡する主な理由は、顧客の注文が影響を受けるかどうかを判断することです。MPS は、企業が製造して顧客に納品する予定の最終製品または製品ファミリの数量とタイミングを指定する計画です。MPS は販売および運用計画 (S&OP) と顧客の注文から派生し、資材所要量計画 (MRP) と生産能力所要量計画 (CRP) を駆動します。スケジュール上の問題があるコンポーネントとは、不足、遅延、過剰など、計画された可用性と実際の可用性の間に矛盾がある部品または材料のことです。スケジュール上の問題があるコンポーネントをその MPS 項目まで追跡するということは、部品表 (BOM) でどの最終製品または製品ファミリがそのコンポーネントを使用しているか、およびコンポーネントの可用性がその最終製品または製品ファミリの製造と納品にどのように影響するかを特定することを意味します。これは、顧客注文がコンポーネントのスケジュールの問題によって影響を受けるかどうかを判断し、再スケジュール、迅速化、代替、顧客との連絡など、影響を防止または軽減するための適切な措置を講じるのに役立ちます。その他のオプションは正しくありません。スケジュールの問題があるコンポーネントを MPS アイテムまで追跡する主な理由ではなく、追跡プロセスの考えられる措置または結果です。
概略キャパシティ プランの修正は、スケジュール上の問題のあるコンポーネントをその MPS アイテムまで追跡することで、そのコンポーネントの可用性が MPS アイテムの製造に必要な重要なリソースのキャパシティに影響する場合に実行できるアクションです。概略キャパシティ プランニング (RCCP) は、主要なマシンや労働スキルなどの重要なリソースの使用可能なキャパシティの観点から MPS の実現可能性を検証するプロセスです。コンポーネントのスケジュール上の問題によって MPS が変更された場合、またはコンポーネントのスケジュール上の問題によって解決が必要なキャパシティの問題が明らかになった場合は、RCCP を修正する必要があることがあります。
製造現場での関連コンポーネントの再スケジュールは、コンポーネントの可用性が同じ MPS アイテムで使用される他のコンポーネントの生産順序または優先順位に影響を与える場合に、スケジュールの問題があるコンポーネントをその MPS アイテムまで追跡することで発生する可能性のあるアクションです。製造現場での関連コンポーネントの再スケジュールとは、現在の製造現場の状況と MPS 要件に基づいて、コンポーネントの生産オーダーの計画開始日または終了日を変更することを意味します。
再スケジュールは、生産フローを最適化し、リードタイムを短縮し、コンポーネントのスケジュール問題が MPS アイテムに与える影響を回避するのに役立ちます。
MPS 品目の請求書の正確性を確認することは、スケジュール上の問題のあるコンポーネントをその MPS 品目まで追跡することで、そのコンポーネントの可用性によって MPS 品目の請求書にエラーまたは不一致が明らかになった場合に、結果として生じる可能性のある結果です。MPS 品目の請求書は、最終製品または製品ファミリのユニットを生産するために必要なコンポーネントとその数量をリストしたドキュメントです。
MPS 品目の請求書は、MPS 品目の材料所要量を計算し、コンポーネントの計画オーダーを生成するために使用されます。MPS 品目の請求書の正確性を確認するということは、請求書が正しい最新の製品構造、仕様、数量を反映していること、および実際の生産プロセスや顧客の注文と一致していることを確認することを意味します。
参考文献:
[CPIM パート 2 - セクション A - トピック 1 - 販売および運用計画]
[CPIM パート 2 - セクション A - トピック 2 - キャパシティ プランニング]
マスター生産計画 (MPS)
コンポーネントとは? | 定義、種類、例
コンポーネントをその MPS アイテムまでトレースする
ラフカットキャパシティプランニング (RCCP)
[日程変更]
[部品表 (BOM)]

補充リードタイムを短縮すると、発注から商品の受け取りまでの時間が短くなるため、在庫レベルが低下します。これにより、需要と供給の不確実性と変動性に対応するために過剰在庫を保持する必要性が減ります。補充リードタイムを短縮すると、注文をより迅速かつ確実に処理できるため、顧客サービス レベルも向上します。マスター生産計画 (MPS) の平準化、顧客サービス レベルの向上、在庫場所の分散化はすべて、需要と供給の変動を緩和し、複数の場所での可用性を確保するためにより多くの在庫が必要になるため、在庫レベルを上昇させるアクションです。参考資料: 在庫管理: リードタイムの​​短縮、APICS CPIM 8 計画と在庫管理 | ASCM

発注ポイントは、補充発注をトリガーする在庫レベルです。発注ポイントを増やすことで、計画担当者は平均在庫レベルを増やし、その結果、在庫保管コストが増加します。在庫保管コストとは、保管、保険、陳腐化、機会コストなど、在庫を保有するためのコストです。発注コスト、陸揚げコスト、製品コストは、発注ポイント12によって直接影響を受けません。参考資料: 在庫管理における在庫再発注ポイントとは? - Deskera、再発注ポイントの定義: 計算式と使用方法 | NetSuite