先週実証された能力は、両方のモデラーが 40 時間で完了したモデルの合計数です。
1 人のモデラーは 1 日に 5 つのモデルを完成させました。つまり、1 週間で 25 のモデルを完成させたことになります。もう 1 人のモデラーは 1 日に 1 つのモデルを完成させました。つまり、1 週間で 5 つのモデルを完成させたことになります。したがって、先週の実証されたキャパシティは 25 + 5 = 30 モデルです。
しかし、これは選択肢の1つではありません。その理由は、質問では各モデルのセットアップ時間を考慮していないためです。セットアップ時間は複雑さに応じて異なります。
3 時間はすべてのモデルに適用できるため、実際のキャパシティを取得するには、合計作業時間から合計セットアップ時間を差し引く必要があります。30 モデルの合計セットアップ時間は 30 x 3 = 90 時間です。両方のモデラーの合計作業時間は 2 x 40 = 80 時間です。セットアップ時間が作業時間を超えるため、実際のキャパシティは 30 モデル未満になります。実際のキャパシティを求めるには、次の式を解く必要があります。
80 = x * 3 + x * 1
ここで、x は完了したモデルの数です。式を簡略化すると、次のようになります。
x = 10
したがって、実際の容量は 10 モデルとなり、オプション C になります。参考:
サプライチェーン業務の管理、第6章: キャパシティ管理、セクション6.1: キャパシティの概念、サブセクション6.1.1: キャパシティの定義 CPIM試験コンテンツマニュアル、モジュール4: サプライ、セクション4.2: キャパシティ管理、サブセクション4.2.1:
容量の概念

生産セルとは、材料や製品の連続的な流れを可能にする方法で配置された機械またはワークステーションのグループです。生産セルを設計する主な目的は、無駄を減らし、品質を改善し、生産性を高めることです。生産セルを設計する上で最も重要な考慮事項の 1 つは、セルへの材料の流れと、総サイクル時間を最小限に抑えるための操作の順序付けです。総サイクル時間とは、製品がセル内のすべてのステップ (最初の操作から最後の操作まで) を通過するのにかかる時間です。総サイクル時間を最小限に抑えることで、生産セルはスループットの向上、在庫の削減、および配送の迅速化を実現できます123 参考文献: 1: CPIM パート 2 - セクション C - モジュール 1 - セッション 1 - リーン製造 2: CPIM パート 2 - セクション C - モジュール 1 - セッション 2 - リーン製造ツール 3: CPIM パート 2 - セクション C - モジュール 1 - セッション 3 - リーン製造の実装

見込生産 (MTS) 環境では、マスター生産スケジュール (MPS) は通常、顧客に販売する準備ができている完成品アイテムのスケジュールです。ファントム アイテム、コンポーネント/サブアセンブリ アイテム、および原材料アイテムは、通常 MPS ではなく、MPS によって駆動される資材所要量計画 (MRP) システムでスケジュールされます。参照:
CPIM 8.0 試験内容マニュアル プレビュー、10 ページ、セクション 4.1.1
CPIM パート 1 学習ガイド、66 ページ、セクション 4.1.1
CPIM パート 1 学習システム、モジュール 4、レッスン 1、トピック 1: マスター生産スケジュール

ラフカット キャパシティ プランニング (RCCP) は、マスター生産計画 (MPS) を主な入力として使用するキャパシティ プランニング方法の一種です。RCCP は、重要なリソース (機械、労働力、材料など) の利用可能なキャパシティと MPS に必要なキャパシティを比較して、MPS の実現可能性を確認する手法です。RCCP は、MPS にコミットする前に、潜在的なキャパシティの問題やボトルネックを集約レベルで特定して解決するのに役立ちます。RCCP は、代替 MPS シナリオを評価したり、販売および運用計画 (S&OP) プロセスをサポートしたりするためにも使用できます12。参考文献: 1 ラフカット キャパシティ プランニング (RCCP) - 定義、例、および... 3 2 CPIM 試験参考文献 - Association for Supply Chain Management

受け入れサンプリングは、ロットから製品または材料のサンプルを検査し、サンプル結果に基づいてロットを受け入れるか拒否するかを決定する統計的品質管理手法です1。テストが破壊的であったり、コストがかかったり、時間がかかる場合は、通常、100% 検査よりも受け入れサンプリングが優先されます。
ただし、下流のオペレーターが繰り返し発生する欠陥に遭遇した場合など、受け入れサンプリングから 100% 検査に移行する状況もあります。つまり、受け入れサンプリング計画では、欠陥のある製品や材料を検出して、生産プロセスの次の段階に到達するのを防ぐのに効果的ではなく、手直し、廃棄、顧客からの苦情、または安全上の問題につながる可能性があります。
この場合、すべての製品または材料が品質基準と仕様を満たしていることを確認し、欠陥の根本原因を特定して修正するために、100％検査が必要になる場合があります23。参考文献：1 受け入れサンプリング - Wikipedia 4 2 100％検査またはサンプリング検査？どちらが最善ですか5 3 CPIM試験参考資料 - サプライチェーンマネジメント協会 1