利益を最大化するために、製造業者は需要単位当たりの総コストが最も低い機械を選択する必要があります。需要単位当たりの総コストは、需要単位当たりの固定費と変動費を合計して算出されます。需要単位当たりの固定費は、固定費を年間需要で割ることによって求められます。変動費は表に示されています。各機械の需要単位当たりの総コストは以下のとおりです。
機械A：1,000,000×100,000＋6.00＝6.10
機械B：1,000,000200,000+5.50=5.70
機械C：1,000,000250,000+5.00=5.25
機械D：1,000,000 + 4.50 = 5.50
需要単位当たりの総コストが最も低いのは機械Cで、5.25ドルです。したがって、機械Cを使用することで製造業者の利益を最大化できます。
参考文献：
この質問に関する参考資料としては、以下のようなものが考えられます。
CPIM パート 1 試験コンテンツ マニュアル、バージョン 8.0、ドメイン 3: 供給の計画と管理、セクション A: サプライ チェーンの能力の計画と管理、トピック 2: 能力計画の概念、サブトピック b: 能力計画の方法、30 ページ CPIM パート 1 学習システム、バージョン 8.0、モジュール 3: 供給の計画と管理、セクション 3.2: 能力計画の概念、トピック 3.2.2: 能力計画の方法、サブトピック 3.2.2.2: コスト ボリューム分析、ページ
3月24日から3月26日
CPIM パート 1 学習ガイド、バージョン 8.0、モジュール 3: 供給の計画と管理、セクション 3.2: 能力計画の概念、トピック 3.2.2: 能力計画の方法、サブトピック 3.2.2.2: コスト ボリューム分析、ページ 3-24 ～ 3-
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生産計画は、特定の期間に各製品ファミリーまたはグループごとに生産する生産量を定義する高レベルの計画です。これは、販売予測、総生産能力、および希望在庫レベルに基づいています。生産計画では、生産する個々の製品の数量は指定されません。これは、マスター生産スケジュールで行われます。また、生産計画には、販売予測や会社の事業計画は含まれません。これらは生産計画への入力であり、出力ではないためです。12 参照:
資材管理入門、第 8 版、2017 年、Chapman, Stephen N.、JR Tony Arnold、Ann K. Gatewood、および Lloyd M. Clive、ISBN: 978-0134156323、第 11 章: 生産計画システム サプライチェーン管理のための製造計画と管理、CPIM リファレンス、第 2 版、2018 年、Jacobs, F. Robert、William L. Berry、D. Clay Whybark、および Thomas E. Vollmann、ISBN: 978-1260108385、第 6 章: 生産計画戦略

固定発注量とは、在庫数量があらかじめ定められた発注点を下回った時点で補充発注を行う方法です。発注点は、リードタイム中の予想需要と安全在庫に基づいて算出されます。発注量は固定されており、経済発注量（EOQ）の計算式またはその他の基準によって決定されます。固定発注量は、発注点／発注量（OP/OQ）システム、または継続的レビューシステムとも呼ばれます。
選択肢Aは正しくありません。ミニマックスシステムとは、在庫数量が発注点と呼ばれる最小レベルを下回った場合に補充発注を行う方式です。発注数量は変動し、最大在庫レベルと現在の在庫レベルの差によって決まります。ミニマックスシステムは、ツービンシステムまたはビンシステムとも呼ばれます。
選択肢Cは正しくありません。定期発注方式とは、在庫数量に関係なく、一定の間隔で補充発注を行う方式です。発注数量は変動し、目標在庫レベルと現在の在庫レベルの差によって決まります。定期発注方式は、固定発注間隔（FOI）システムまたは定期発注数量（POQ）システムとも呼ばれます。
選択肢Dは正しくありません。なぜなら、ATP（Available-to-Promise）は在庫補充の方法ではなく、現在の在庫と計画生産量のうち、まだ確定していない部分を計算する方法だからです。ATPは、在庫状況と生産能力に基づいて、顧客への納期を約束するために使用されます。
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