リーン生産方式の環境では、「A」品目の計画におけるバッチサイズの決定は、ロット・フォー・ロット（L4L）方式で行われます。
L4Lとは、各期間の需要を満たすために必要な数量だけを正確に発注する在庫管理手法である。
これにより、仕掛品、サイクルタイム、在庫保管コストが最小限に抑えられます。
L4Lは、バッチサイズの縮小、無駄の排除、顧客ニーズへの対応といったリーン生産方式の原則に合致しています。
他の選択肢は、需要よりも多く発注するか（総コスト最小化、最小最大化システム、定期発注量）、あるいはセットアップコストが増加するため（総コスト最小化、定期発注量）リーン環境には適していません。
参考文献：
*[CPIM パート2 - セクションA - トピック3 - リーン生産方式とジャストインタイム]
*生産バッチサイズを最適化する
*区画サイズの決定方法 - パート1

正解はCです。需要計画と生産計画。
S&OP（販売・操業計画）は、総体レベルで需要と供給のバランスを取るものです。そのため、需要計画と生産計画の差異は、S&OPのパフォーマンス指標として有用です。なぜなら、この差異は、組織の供給計画が予想される需要と一致しているかどうかを示すからです。
正確な抜粋: 「販売および業務計画プロセスが完了した後、さまざまな機能組織によって次の計画が策定および実行されます。販売計画 (販売およびマーケティング)、バックログ予測 (ゼネラルマネージャー)、生産計画 (製造)、財務計画 (財務)、新製品開発計画 (エンジニアリング)、在庫予測 (ゼネラルマネージャー)。」 また、この資料では、マスター スケジュールが生産計画と整合している必要があることも説明しています。 正確な抜粋: 「マスター生産スケジュールは、週ごとの最終製品の生産をカバーします。この計画は、月ごとの製品グループとファミリーをカバーするために、生産計画に直接ロールアップされます。」 したがって、選択肢の中で最適な S & OP 測定方法は、需要計画と生産計画の差異です。

セル生産システムは、機械と作業員をセルにグループ化し、完全な製品または製品ファミリーを生産できるようにすることで、無駄を削減し効率を向上させるリーン生産方式の一種です。プル生産活動管理（PAC）手法は、セルが下流工程または顧客が必要とするものだけを生産できるため、在庫と過剰生産を最小限に抑えることができ、セル生産システムに最も適しています。プルPAC手法は、需要の変化や品質管理からのフィードバックに迅速に対応することも可能です。一方、プッシュPAC手法は、事前に決定されたスケジュールと予測に基づいており、実際の需要と一致しない場合があり、過剰在庫や無駄が生じる可能性があります。最短処理時間（SPT）ルールと流通所要量計画（DRP）は、セル生産システムに特有のものではなく、顧客の需要やセルの能力を考慮していません。参考文献：
*CPIMパート2試験内容マニュアル、49ページ
セル生産方式：包括的なガイド
*細胞製造 - Wikipedia

リードタイムの​​長い資材の必要量を予測する効果的な方法は、多段階マスター スケジュールを作成することです。多段階マスター スケジュールとは、部品表 (BOM) の各レベルにおける最終製品とそのすべての構成部品の数量とタイミングを示す詳細な計画です。多段階マスター スケジュールを使用することで、計画担当者はリードタイムの​​長い資材の必要量を決定し、不足や遅延を避けるために事前に発注することができます。ファントム部品表 (BOM) とは、親品の製造に使用されるものの、在庫に個別の品目として存在しない構成部品の一時的なグループです。ファントム BOM は、構成部品の実際の需要を反映していないため、リードタイムの​​長い資材の必要量を予測する効果的な方法ではありません。安全在庫のレベルを上げることは、需要または供給の不確実性のリスクを軽減する方法ですが、在庫保管コストが増加し、問題の根本原因に対処していないため、リードタイムの​​長い資材の必要量を予測する効果的な方法ではありません。計画期間を短縮することは、リードタイムの​​長い資材の必要量を予測する効果的なアプローチとは正反対であり、予測の可視性と精度を低下させ、在庫切れや過剰在庫の可能性を高めます。参照：
CPIMパート2学習システム、モジュール1：サプライチェーン戦略、セクション1.4：マスター・スケジューリング CPIMパート2学習システム、モジュール3：サプライ、セクション3.2：資材所要量計画