従来の倉庫では、保管ラックはピッキング通路を平行に配置するように配置されており、作業員がピッキング通路間を素早く移動できるように、1つ以上の交差通路が設けられている場合もあります。この構造のため、作業員はピッキング場所まで直線距離（南北および東西）を移動しなければなりません。

Kevin R. Gue と Russell D. Meller は、代替の通路設計を提案しました。
- 「扇形」レイアウト（または「フライングV」）。このレイアウトでは、ピッキング通路は平行に保たれますが、交差通路の形状は変化します。移動がV字の底部で始まり、底部で終わる場合、この倉庫では、同等の従来型設計に比べて、パレット1枚を取り出すのにかかるGueとMellerの予想距離が10%短くなります。
- ヘリンボーン型レイアウト（通称フィッシュボーン型レイアウト）は、従来の倉庫の垂直ピッキング列と、倉庫全体を横切るV字型の斜め通路で区切られた水平ピッキング列を組み合わせたものです。一般的な倉庫設計にこのシンプルな変更を加えることで、従業員（フォークリフト運転手など）はピッキング拠点間の移動速度を向上させることができます。レイアウト変更による効率性の向上により、従来の構成を採用した同等の倉庫と比較して、ピッキングコストを最大23%削減できます。

参照
通路デザイン - ケビン・グー
LO 1、AC 1.1

統一商品名称・分類システム（HS）は、貿易品目を分類するための名称と番号の国際標準化システムです。1988年に発効し、以来、ベルギーのブリュッセルに本部を置き、200カ国以上が加盟する独立した政府間組織である世界関税機構（WCO）（旧関税協力理事会）によって開発・維持されています。
国際取引商品番号（GTIN）は、GS1によって開発された取引商品用の識別子です。この識別子は、小売業者、製造業者、コレクター、研究者、その他の団体が所有する商品情報をデータベースで検索するために使用されます（多くの場合、実際の商品にバーコードスキャナーをかざして番号を入力することで検索できます）。
グローバル ロケーション番号を使用すると、企業は自社の所在地を識別することができ、必要なあらゆるタイプまたはレベルの所在地を柔軟に識別できるようになります。
IMEI (国際移動体装置識別番号) は、3GPP および iDEN 携帯電話、および一部の衛星電話を識別するための、通常は一意の番号です。
参照: CIPS学習ガイド39ページ
LO 1、AC 1.2

一般的に、発注コストには、発注書作成費用、受領品の検査にかかる人件費、受領品の在庫管理にかかる人件費、仕入先への請求書発行にかかる人件費、仕入先への支払いにかかる人件費が含まれます。これらのコストは注文の規模とは無関係であり、企業が注文を行うたびに発生します。
合計注文コストは、注文あたりの注文コストに注文数を掛けた金額と等しくなります。
参照：
LO 2、AC 2.2

総合的生産保全（TPM）は、製造業における革新的な概念であり、予防保全の考え方から発展し、生産保全、保守予防、信頼性工学といった実践を取り入れたものです。現在TPMと呼ばれているものは、機械の背後にいる従業員（つまりオペレーター）を巻き込むことで、総合設備効率（OEE）を達成するための独創的なアプローチとなっています。
TPMの8つの柱

1) 5S - 整理、整頓、清掃、清潔、維持
物理的な構造がしっかりとしたフレームワークから始まるように、強力なTPMプロセスを構築するには、5Sの原則という強固な基盤が必要です。これは、5つの基本ステップに簡素化された職場整理方法です。
ツール、機器、および資材を分類して、廃棄できるものを特定します。 不要な動作を減らし、作業グループと場所の間を効率的に移動できるように、物をまっすぐにして適切な順序に配置します。 清掃とは、作業エリアを清掃するために必要なハウスキーピングを実行することを指します。 職場を整理された状態に保つための習慣を体系的に身に付けるために、活動を標準化してスケジュールします。 プロセスと原則を長期にわたって維持します。 5S アプローチは、職場を清掃するための体系的なアプローチを提供し、それによって根本的な問題と課題を明らかにします。
2) 自律メンテナンス
メンテナンス作業と機器のメンテナンスは、機器を使用する人々から始めるべきです。オペレーターが小規模なメンテナンス作業を効率的に行えるようにすることで、メンテナンスチームはより専門的な業務に集中できるようになります。
3) 継続的な改善
日本語で「カイゼン」とも呼ばれる継続的改善は、損失ゼロと欠陥ゼロを目指して前進する姿勢を促進します。プロセスに小さなながらも継続的な調整を加えることで、組織全体の有効性と効率性が向上します。
4) 計画的なメンテナンス
計画的な保守活動は、設備の故障を防ぐために不可欠です。計画的な保守は、設備の状態を定期的に評価することで、劣化や機械の故障を未然に防ぐために行われます。
5) 品質維持
顧客満足を確保するため、製造プロセスは欠陥ゼロ生産を目指します。優れた品質基準を定め、その基準が満たされているかどうかを確認する必要があります。品質維持の目標は、欠陥ゼロ生産からの逸脱につながる可能性のあるあらゆる原因を特定することです。
6) トレーニング
TPMの考え方は、生産プロセス全体の生産性向上に貢献するために、全員がそれぞれの役割を果たすというものです。最適なパフォーマンスを達成し、各メンバーの能力を高めるためには、機械や設備の操作に関する理論的かつ実践的なノウハウを各人に身につけさせるための適切なトレーニングが必要です。
7) オフィスTPM
見落とされがちな重要な役割の一つが、舞台裏で働く管理部門です。他の生産チームやプロセスと同様に、管理・運営機能も生産性向上の対象となります。Tinsの役割は、損失の特定と排除、そして工場全体のパフォーマンス向上への貢献です。
8) 安全、健康、環境
8つの柱の最後の柱は、安全な職場環境の創造に焦点を当てています。この柱の本質は、他の柱それぞれに積極的に適用することで実現されます。この柱の確実な実施は、安全で危険のない職場環境の実現に貢献します。
参照：
総合的生産保全（TPM） - 維持管理
CIPS学習ガイド 163ページ
LO 3、AC 3.1

リーン思考は、業務プロセスから無駄を排除することを目指しています。8つのムダについて詳しく説明する前に、まずムダとは何かを理解することが重要です。ムダとは、顧客に価値を付加しないプロセスにおけるあらゆる行動やステップのことです。言い換えれば、顧客が支払いたくないプロセスがムダなのです。
7つのムダ（ムダ）は、トヨタ自動車のチーフエンジニアであった大野耐一氏によって、トヨタ生産方式（TPS）の一環として考案されました。7つのムダとは、輸送、在庫、動作、待ち、過剰生産、過剰加工、そして不良のことです。これらはしばしば「TIMWOOD」という頭文字で呼ばれます。
8番目のムダ、すなわち労働者の未活用の才能や「スキル」は、1990年代に欧米でトヨタ生産方式が導入された際に導入されました。その結果、8つのムダは一般的に次のように呼ばれています。
「ティムウッズ」。
出典: リーン・ウェイ