再注文ポイントとは、次の注文を出す必要がある時点またはプロセス上のポイントです。
参照: CIPS学習ガイド113ページ
LO 2、AC 2.3

ブルウィップ効果（またはフォレスター効果）とは、予測がサプライチェーンの非効率性を生み出す流通チャネル現象の一種です。サプライチェーンの上流に進むにつれて、顧客需要の変化に応じて在庫の変動が大きくなることを指します。
季節的需要: 暦年内の特定の期間にのみ特定の製品を購入する消費者の関心。
OPITZ は、製造業のグループ テクノロジー哲学においてグループを形成するために使用されるコーディング システムです。
パレート曲線とは、パレート図の棒グラフを段階的に合計し、点を繋げることで形成される形状です。最終的な曲線はグラフ内の項目の100%で終わります。つまり、80%の地点で線を引き、それを下方に「跳ね返す」ことで、左側の棒グラフと合わせると全項目の80%となる棒グラフを見つけることができます。

総合的生産保全（TPM）は、製造業における革新的な概念であり、予防保全の考え方から発展し、生産保全、保守予防、信頼性工学といった実践を取り入れたものです。現在TPMと呼ばれているものは、機械の背後にいる従業員（つまりオペレーター）を巻き込むことで、総合設備効率（OEE）を達成するための独創的なアプローチとなっています。
TPMの8つの柱

1) 5S - 整理、整頓、清掃、清潔、維持
物理的な構造がしっかりとしたフレームワークから始まるように、強力なTPMプロセスを構築するには、5Sの原則という強固な基盤が必要です。これは、5つの基本ステップに簡素化された職場整理方法です。
ツール、機器、および資材を分類して、廃棄できるものを特定します。 不要な動作を減らし、作業グループと場所の間を効率的に移動できるように、物をまっすぐにして適切な順序に配置します。 清掃とは、作業エリアを清掃するために必要なハウスキーピングを実行することを指します。 職場を整理された状態に保つための習慣を体系的に身に付けるために、活動を標準化してスケジュールします。 プロセスと原則を長期にわたって維持します。 5S アプローチは、職場を清掃するための体系的なアプローチを提供し、それによって根本的な問題と課題を明らかにします。
2) 自律メンテナンス
メンテナンス作業と機器のメンテナンスは、機器を使用する人々から始めるべきです。オペレーターが小規模なメンテナンス作業を効率的に行えるようにすることで、メンテナンスチームはより専門的な業務に集中できるようになります。
3) 継続的な改善
日本語で「カイゼン」とも呼ばれる継続的改善は、損失ゼロと欠陥ゼロを目指して前進する姿勢を促進します。プロセスに小さなながらも継続的な調整を加えることで、組織全体の有効性と効率性が向上します。
4) 計画的なメンテナンス
計画的な保守活動は、設備の故障を防ぐために不可欠です。計画的な保守は、設備の状態を定期的に評価することで、劣化や機械の故障を未然に防ぐために行われます。
5) 品質維持
顧客満足を確保するため、製造プロセスは欠陥ゼロ生産を目指します。優れた品質基準を定め、その基準が満たされているかどうかを確認する必要があります。品質維持の目標は、欠陥ゼロ生産からの逸脱につながる可能性のあるあらゆる原因を特定することです。
6) トレーニング
TPMの考え方は、生産プロセス全体の生産性向上に貢献するために、全員がそれぞれの役割を果たすというものです。最適なパフォーマンスを達成し、各メンバーの能力を高めるためには、機械や設備の操作に関する理論的かつ実践的なノウハウを各人に身につけさせるための適切なトレーニングが必要です。
7) オフィスTPM
見落とされがちな重要な役割の一つが、舞台裏で働く管理部門です。他の生産チームやプロセスと同様に、管理・運営機能も生産性向上の対象となります。Tinsの役割は、損失の特定と排除、そして工場全体のパフォーマンス向上への貢献です。
8) 安全、健康、環境
8つの柱の最後の柱は、安全な職場環境の創造に焦点を当てています。この柱の本質は、他の柱それぞれに積極的に適用することで実現されます。この柱の確実な実施は、安全で危険のない職場環境の実現に貢献します。
参照：
総合的生産保全（TPM） - 維持管理
CIPS学習ガイド 163ページ
LO 3、AC 3.1

資材所要量計画（MRP）は、製造業で使用される生産計画および資材（在庫）管理システムです。MRPの目的は、在庫を最小限に抑えながら生産に必要な資材を確保し、生産および調達活動を計画することです。
MRP ソフトウェアは、マスター生産スケジュール、部品表、在庫情報を組み合わせて、何をいつ購入または生産するかという正味所要量 (正味 MRP) を算出します。
これらの純要件は次の式を使用して算出されます。
正味所要量 = 総所要量 - 利用可能在庫
どこ：
総所要量 = 総所要量（総MRP）
在庫数 = 手持ち在庫 + 発注済み数量
言い換えれば、グロスMRP = ネットMRP + 利用可能在庫なので、答えは「グロスMRPには利用可能在庫の考慮が含まれるが、ネットMRPには含まれない」LO 2、AC 2.3となります。

従来の倉庫では、保管ラックはピッキング通路を平行に配置するように配置されており、作業員がピッキング通路間を素早く移動できるように、1つ以上の交差通路が設けられている場合もあります。この構造のため、作業員はピッキング場所まで直線距離（南北および東西）を移動しなければなりません。

Kevin R. Gue と Russell D. Meller は、代替の通路設計を提案しました。
- 「扇形」レイアウト（または「フライングV」）。このレイアウトでは、ピッキング通路は平行に保たれますが、交差通路の形状は変化します。移動がV字の底部で始まり、底部で終わる場合、この倉庫では、同等の従来型設計に比べて、パレット1枚を取り出すのにかかるGueとMellerの予想距離が10%短くなります。
- ヘリンボーン型レイアウト（通称フィッシュボーン型レイアウト）は、従来の倉庫の垂直ピッキング列と、倉庫全体を横切るV字型の斜め通路で区切られた水平ピッキング列を組み合わせたものです。一般的な倉庫設計にこのシンプルな変更を加えることで、従業員（フォークリフト運転手など）はピッキング拠点間の移動速度を向上させることができます。レイアウト変更による効率性の向上により、従来の構成を採用した同等の倉庫と比較して、ピッキングコストを最大23%削減できます。

参照
通路デザイン - ケビン・グー
LO 1、AC 1.1