カンバン（看板）は、リーン生産方式とジャストインタイム生産方式（JIT）のスケジューリングシステムです。
ポカヨケ (ポカヨケ) は、「ミス防止」または「不注意によるエラーの防止」を意味する日本語です。ポカヨケとは、あらゆるプロセスにおいて、機器のオペレーターがミス (ポカ) を回避する (ヨケる) のに役立つメカニズムのことです。その目的は、人為的エラーが発生したときにそれを防止、修正、または注意を喚起することで、製品の欠陥を排除することです。
カイゼンとは、CEO から組立ラインの作業員まですべての従業員が関与し、すべての機能を継続的に改善するビジネス活動を指す概念です。カイゼン (改善) は中国語で「改善」を意味します。カイゼンは、購買や物流など、組織の境界を越えてサプライ チェーンに及ぶプロセスにも適用されます。
ムダ（音読み）は、「無益、役に立たないこと、無駄」を意味する日本語で、トヨタ生産システム（TPS）のようなリーンプロセス思考における重要な概念であり、リソースの最適配分からの3つの逸脱（他の3つはムラとムリ）の1つです。無駄の削減は、収益性を高める効果的な方法です。
参照：
LO2、AC2.3

保管施設では安全な作業を確保することが重要であり、高い棚やラックへのアクセスは困難です。比較的軽い重量の場合、最大限に手を伸ばして持ち上げることが困難になります。また、高所で作業している人の周囲にいる他の作業員にとって、機器の移動や高所からの在庫の落下による危険が生じる可能性もあります。
シザープラットフォームは、高天井の倉庫で照明、高架ユニット、壁や屋根の一部にアクセスするために使用されます。
ORDER PICKER は手動または電動の装置で、一部は乗車可能で、一部は乗車不可です。これにより、さまざまな品目を低レベル、中レベル、高レベルでピッキングできます。多くはフォークを装備しており、ピッキングした大きな箱を移動できます。高レベルおよび狭いまたは非常に狭い通路バージョンでは、前面のプラットフォーム上のオペレーターをより高いラックに昇降させて品物をピッキングできます。
グラブは、幅方向または上から材料を保持するように設計されています。これらは、材料をつかむために設計された特別な装置であるか、フォークリフトの付属品として利用できます。

カルーセルは、スペース効率に優れた回転装置で、1 つの場所からさまざまな製品にアクセスできます。デザインはさまざまで、必要なアイテムが取り出せるまで、カルーセルは水平または垂直に回転します。
スタッカークレーンは、高床式倉庫でのユニット荷物の自動保管と取り出し用に設計されています。
スタッカークレーンは、ガイドレール、電源、データ伝送、制御システムを備えた通路を移動します。保管と取り出しの機能を確実にするために、スタッカークレーンは長距離移動、持ち上げ、ピッキングの 3 種類の動作を実行します。

資材所要量計画 (MRP) は、製造業で使用される生産計画および資材 (在庫) 管理システムです。MRP の目的は、在庫を最小限に抑えながら生産に資材が確実に利用できるようにし、生産および調達活動を計画することです。
MRP プロセスは以下のグラフで説明されています。
テキストの説明は自動的に生成されます

費用便益分析は、企業が意思決定 (資本投資など) を分析するために使用するプロセスです。企業またはアナリストは、状況またはアクションのメリットを合計し、そのアクションの実行に関連するコストを差し引きます。
費用便益分析 (CBA) は、プロジェクトまたは決定に関連するすべての費用と便益の包括的なリストを作成することから始める必要があります。
CBA にかかるコストには、次のようなものが含まれます。
- 直接費用とは、製造に関わる直接労働、在庫、原材料、製造費のことです。
- 間接費には、電気代、管理費、家賃、公共料金などが含まれる場合があります。
- 顧客、従業員、納期への影響など、意思決定に伴う無形のコスト。
- 代替投資や、工場の購入と建設の差などの機会費用。
- 規制リスク、競争、環境への影響などの潜在的リスクのコスト。
次のような利点が考えられます。
- 生産量の増加や新製品により収益と売上が増加します。
- 従業員の安全性と士気の向上、製品の提供強化や配送の迅速化による顧客満足度の向上など、無形のメリット。
- 決定の結果として得られた競争上の優位性または市場シェア。
アナリストまたはプロジェクト マネージャーは、コストを過小評価したり、利益を過大評価したりしないように特に注意しながら、コスト メリット リストのすべての項目に金銭的測定を適用する必要があります。コスト メリット分析でコストと利益の両方に値を割り当てる場合は、見積りを計算する際に主観的な傾向を意識的に避ける保守的なアプローチが最適です。
最後に、総コストと利益の結果を定量的に比較し、利益がコストを上回るかどうかを判断する必要があります。上回る場合は、プロジェクトを進めるのが合理的な判断です。上回らない場合は、企業はプロジェクトを再検討し、利益を増やすかコストを削減してプロジェクトを実行可能にするための調整ができないか検討する必要があります。そうでない場合は、企業はプロジェクトを回避する可能性が高いでしょう。
参照：
- 費用便益分析（Investopedia）
- CIPS 学習ガイド 175 ページ
LO 3、AC 3.2

組織が資産の稼働時間と施設の有用性を高めるために使用するメンテナンスには、さまざまな種類があります。組織の予算、リソースの量、総合的な経験レベル、メンテナンスの目標に基づいて、1 つ以上のメンテナンスの種類が使用されます。
予防的なメンテナンスの種類
予防保守
予防保守は、プロアクティブ保守の最も一般的なタイプです。予防保守タスク (PM) の実施を開始するには、組織がすでに CMMS を導入していれば、新しいテクノロジを購入する必要はありません。これは、状態監視センサーと新しいソフトウェア統合を必要とする予測保守には当てはまりません。ただし、予防保守では、実際の状態ではなく時間に基づいてタスクがスケジュールされるため、組織は保守タスクを過剰にスケジュールするリスクを負います。とはいえ、予防保守では、リアクティブ保守よりも 12% ～ 18% のコスト削減が実現します。
予測メンテナンス
予測保守 (PdM) は、経験豊富な保守チームが目指すもの、またはすでに実装しているものです。
PdMの最大の障壁は、技術自体のコストではなく、実装にかかる時間です。たとえば、不均衡、ずれ、共振の問題を識別できる振動センサーのコストはわずか約100ドルです。
200 ドル。しかし、インストール、他のメンテナンス ソフトウェアとの統合、文化の導入にかかる時間は、すべての組織が割り当てたい時間ではありません。時間を割り当てる組織では、PdM によって予防メンテナンスよりも 8% ～ 12% のコスト削減が実現します。
状態基準メンテナンス
状態基準保全 (CBM) は予知保全の中核ですが、それ自体では PdM のように資産の状態を判断するためにテクノロジーに依存しません。たとえば、管理者はオペレーターに資産の状態を監視し、特定の条件が満たされたときに作業要求を送信するように指示する場合があります。このアプローチは予知保全ほど信頼できる場合もあれば、そうでない場合もあります。高度な訓練を受けたオペレーターがいる組織は、何を探すべきかを知らない PdM テクノロジーを使用している組織よりも危険な状態をよりよく見抜くことができます。
定期メンテナンス
定期メンテナンスには、完了予定がカレンダーに予定されている作業が含まれます。最も一般的な定期メンテナンスの種類は、カレンダー ベースの予防メンテナンス タスクです。これらは、完了前に十分にスケジュールされます。たとえば、月次 PM が設定されている資産では、1 年間に 12 回の定期メンテナンスが行われます。ただし、メンテナンスがスケジュールされているからといって、計画されているとは限りません。
計画保守とは、保守計画担当者またはその他の保守作業者が、スケジュールされた時間枠内に部品、資材、スキル、およびその他のリソースが利用できるように十分に計画していることを意味します。
計画メンテナンス
計画メンテナンスとは、実際に実施される前に準備される作業です。UpKeep の調査によると、これは追跡する最も一般的な主要業績評価指標 (KPI) でもあります。計画メンテナンスの割合が高いということは、メンテナンス チームが作業が予定されている時間/日に作業を完了するためのリソースを利用できることを意味します。計画メンテナンスの割合が高いと、スケジュール遵守などの他のメンテナンス KPI も向上します。計画メンテナンスが多いほど、スケジュールされたメンテナンスがより成功裏に完了することを意味します。
定期メンテナンス
定期メンテナンスは時間ベースのメンテナンスと予防メンテナンスの一種ですが、組織によっては定期メンテナンスと予防メンテナンスを区別しているところもあります。後者は高頻度 (毎時、毎日) に実行される小規模なタスク (清掃など) に使用し、前者は大規模なタスク (清掃など) に使用します。
定期メンテナンスは、低い頻度（毎週、毎月、毎年）で実行されます（例：検査）。また、定期メンテナンスはオペレーター、管理人、その他のスタッフによって実行され、予防メンテナンスは技術者によって実行されます。非定期メンテナンスには、資産の状態に基づいて事後的に、または必要な場合にのみ実行されるメンテナンスが含まれます。
反応型メンテナンス
緊急メンテナンス
緊急メンテナンスは、施設の運用や安全を維持するために資産に早急な対応が必要な場合に行われます。これは、技術者を他の仕事から引き離し、スケジュール遵守を低下させるため、最も反応的で煩わしいタイプのメンテナンスです。極端な状況では、緊急メンテナンスにより、修理の範囲、使用可能な部品、資産の重要度に応じて、組織は数日遅れることがあります。計画外および予定外の緊急メンテナンスの量を減らすために、組織はさまざまな形式のプロアクティブ メンテナンスを採用しています。
是正メンテナンス
是正メンテナンスは、緊急事態が発生したときに何かを修正または修正する必要があるため、本質的に緊急メンテナンスの一部です。このように、是正メンテナンスは主にリアクティブです。ただし、プロアクティブになることもできます。状態監視センサーを備えた資産が問題を検出すると、作業指示書が作成され、技術者が派遣されて修正します。同様に、予防メンテナンスは、修正する問題がある場合、是正メンテナンスと見なされます。ただし、PM は資産が正常に動作しているときに実行されることが多いため、これはまれです。
その他のメンテナンスの種類
延期されたメンテナンス
延期メンテナンスには、予算とリソースが限られているためにバックログに残される修理と検査が含まれます。メンテナンスを延期すると初期費用は節約できますが、重要なメンテナンスを行わない場合のコストは年間 7% 増加します。コストの増加は、検査の見落としによる罰金や、生産停止につながる予定外のダウンタイムによって発生します。延期メンテナンスと緊急メンテナンスは、最も望ましくないタイプのメンテナンスです。
総合的生産保全
総合的生産管理 (TPM) は、保守が必要な資産以外にも対象を絞った、最も幅広いタイプの保守です。また、特に製造工場において、従業員の満足度と職場全体の士気を高めることも目的としています。TPM は、総合設備効率 (OEE) と計画保守の量を増やすことでこれを実現します。計画された作業が増えるということは、より多くの作業員が仕事に必要なリソースを利用できることを意味し、満足度が高まります。TPM では、機械オペレーターが保守に参加し、機器の所有権を取得することも促進します。