プッシュシステムとは、予測とスケジュールに基づいて商品やサービスの生産と流通を計画する生産システムです。プルシステムとは、実際の顧客の需要とシグナルに応じて商品やサービスの生産と流通を開始する生産システムです。プッシュシステムからプルシステムへの移行には、組織の考え方とプロセスの変更に加え、需要主導型の生産システムを実現するための新しいツールと技術の導入が必要です12。
プルシステムで一般的に使用されるツールの1つにカンバンがあります。カンバンとは、材料や製品の補充が必要であることを示す視覚的な信号です。カンバンカードは、一定量の在庫を保持する標準化されたコンテナに取り付けられます。コンテナが空になると、カンバンカードは生産量を増やす信号として上流工程に送り返されます。このようにして、在庫レベルは下流工程の実際の消費量によって制御され、生産は需要と同期されます13。
プッシュシステムからプルシステムへの移行を妨げる要因の一つに、作業指示書をバックアップとして使用することが挙げられます。作業指示書とは、予測やスケジュールに基づいて、特定の数量の製品やサービスの生産を承認する文書です。作業指示書は、実際の顧客需要ではなく、計画された生産によってトリガーされるため、プッシュシステムの典型例と言えます。作業指示書をバックアップとして使用するということは、組織がプルシステムに完全にコミットしておらず、在庫の確保を依然としてプッシュシステムに依存していることを意味します。これは、生産システムに混乱、矛盾、非効率性をもたらすだけでなく、在庫保管コストの増加や陳腐化のリスクを高めることにもつながります。
したがって、作業指示書をバックアップとして使用することは、プッシュシステムからプルシステムへの移行を阻害する行為であるため、正しい回答です。他の選択肢は、プルシステムの原則と実践に沿っているため、移行を支援する行為です。

全部原価計算とは、製造原価のすべてを生産単位に配分する方法です。単位原価の計算には、固定費と変動費の両方が含まれます。この例では、単位当たりの固定費は10シリングです。これは、総固定費200,000シリングを生産単位数（20,000）で割ることによって求められます。この単位当たりの固定費に単位当たりの変動費を加えることで、全部原価計算における総単位原価が算出されます。
一方、変動原価計算では、変動費は生産された単位にのみ割り当てられ、固定費は期間費用として扱われます。活動基準原価計算（ABC）は、製品またはサービスが消費する活動に基づいて間接費を配分する方法です。間接費計算は、間接費を製品またはサービスに割り当てるあらゆる方法を指す一般的な用語です。参考文献：
* CPIM パート 2 学習システム、モジュール 2: 需要管理、セクション 2.4: 原価計算方法と原価行動
* CPIMパート2学習システム、モジュール3：サプライ、セクション3.5：コスト管理

使用地点保管とは、生産プロセスにおいて在庫が必要または消費される場所の近くに在庫を配置する在庫配置システムです。これにより、無駄、取り扱い、輸送コストが削減され、資材の流れと可視性が向上します。使用地点保管は、需要シグナルに基づいて在庫が最小限に抑えられ、頻繁に補充されるリーン環境の重要な要素です。参照: EXAM CONTENT MANUAL PREVIEW、15 ページ、セクション 7.1.2。サプライチェーン管理のための製造計画と管理: CPIM リファレンス、第 2 版、462 ページ、セクション 13.3。

混合モデルスケジューリングとは、同一製品ファミリーの異なるモデルを同一の生産ラインまたは作業センターで生産する手法です。混合モデルスケジューリングの利点の1つは、モデル間で共通の部品やプロセスが共有されるため、必要な段取り回数を削減できることです。段取り回数の削減は、段取りコストの低減、生産性の向上、およびリソースの有効活用につながります。その他の結果は、混合モデルスケジューリングの利点ではありません。在庫の増加、需要対応の改善、および資材不足の減少は、在庫方針、需要予測、供給計画などの他の要因により関連しています。参照：混合モデルスケジューリング｜APICS辞書今日の用語、APICS CPIM 8 計画と在庫管理｜ASCM

実証済み能力とは、資源またはシステムが一定期間（1日、1週間、1か月など）に実際に達成した出力のことです。これは、生産記録、時間研究、過去のデータなどの実際の結果から決定されます。実証済み能力は、資源またはシステムの将来の負荷ではなく、過去のパフォーマンスを反映しています。これは、資源またはシステムの理論容量または設計容量である定格容量よりも低い場合も高い場合もあります。実証済み能力は、機械の稼働率、オペレーターのスキル、製品構成、品質問題、メンテナンススケジュールなど、実際の出力に影響を与える利用率と効率の要因を考慮しています。参考文献：
サプライチェーン業務の管理、第5章：能力計画と管理、第5.2節：
キャパシティプランニングの決定事項、132～133ページ。
サプライチェーンマネジメントのための製造計画と管理：CPIMリファレンス、第2版、第6章：能力管理、セクション6.2：能力計画、156～157ページ。
CPIM 8.0 試験内容マニュアルのプレビュー、モジュール 5: 供給の計画と管理、セクション 5.1: 能力の計画と管理、9 ページ。